Descrizione del Ciclo Produttivo

La produzione avviene attraverso i reparti preparazione impasti, macchine continue ed allestimento rotoli.

Preparazione impasti

E’ il reparto in cui tutte le materie prime, dopo opportune lavorazioni vengono miscelate per comporre una sospensione acquosa che nel successivo passaggio in macchina continua viene trasformata in carta finita.
La cellulosa fornita in fogli viene ridotta in sospensione acquosa al 5% di secco in due spappolatori; tale sospensione subisce poi una raffinazione in raffinatori e depastigliatori.
L’intensità della raffinazione è in funzione delle caratteristiche fisico-meccaniche richieste dalla carta. La sospensione fibrosa raffinata si unisce alle altre materie prime nella tina di mescola (mescolatore ).
I pigmenti ed i coloranti vanno ad aggiungersi nella tina di mescola. Il loro dosaggio condiziona la tinta di miscela. Le resine, soluzioni acquose di resina poliammidica epicloridrinica, conferiscono alla carta finita la resistenza ad umido.

Macchine continue

L'impasto mescolato, diluito, dosato ed epurato è pronto per essere trasformato in foglio di carta.
La sospensione fibrosa, molto diluita (oltre il 99% di acqua), arriva in un contenitore metallico opportunamente sagomato chiamato cassa di afflusso che ha la funzione di distribuire con la massima uniformità e regolarità la sospensione sulla tela formatrice, evitando la formazione di vortici e schiume.
La cassa di afflusso costituisce il cuore della macchina continua, dove in pratica nasce il foglio di carta. Essa ha in sostanza il difficile compito di distribuire un flusso di pasta ed acqua, in un sottile foglio, con caratteristiche uniformi su tutta la larghezza.
La tela formatrice, che è un nastro senza fine che avvolge due o più cilindri che lo fanno ruotare in continuo, ha come funzione fondamentale quella di far perdere buona parte dell'acqua contenuta nell'impasto favorendo, allo stesso tempo, l'unione tra loro delle fibre di cellulosa. Alla fine del percorso che l'impasto deve fare sulla tela, il foglio di carta comincia ad avere una sufficiente consistenza per essere staccato dal supporto su cui è adagiato e permettere quindi l'inizio di una nuova fase di lavorazione.
Allorché il foglio abbandona la tela, contiene ancora una forte percentuale di umidità. Tale valore è molto variabile a seconda del tipo di macchina, di impasto e di grammatura.
Una volta staccato dalla tela il foglio di carta viene adagiato su un feltro; questo è un tessuto sintetico poroso a forma di nastro continuo il cui compito, in primo luogo, è di far avanzare il foglio, su di esso posato, alla successiva sezione presse.
L'altro fondamentale compito del feltro deriva dal fatto che a questo punto del processo il foglio da solo non può essere compresso, perchè la sua maggiore componente è l'acqua ed un eventuale tentativo di compressione farebbe sì che le fibre vaganti nel mezzo acquoso si muovano disordinatamente distruggendo la struttura del contesto già formato. Se invece la pressione viene esercitata sul foglio quando questo giace sul feltro soffice ed assorbente, l'acqua di spremitura si trasferisce al feltro senza disturbare il contesto fibroso.
Le presse sono costituite da coppie di cilindri contrapposti il cui numero e dimensione variano con le caratteristiche della carta da fabbricare.
Da questo punto in avanti il foglio viene asciugato mediante calore.
La carta entra in un complesso di cilindri chiamato seccheria, e la rimanente parte della macchina continua viene detta zona secca. I vari cilindri hanno la possibilità di variare di velocità singolarmente o a gruppi di varie batterie.
La funzione della seccheria è quindi quella di asciugare il foglio di carta, cioè di disidratarlo quasi completamente (circa 3% di acqua finale). Il nastro di carta entra in seccheria ad una temperatura intorno ai 15-35°C e deve essere portato gradualmente ad un valore poco superiore ai 120°C, onde consentire la trasformazione dell'acqua trattenuta dal supporto fibroso in vapore e la condensazione della resina per resistenza a umido.
Questa vaporizzazione dell'acqua deve avvenire nel tempo impiegato dal nastro di carta a percorrere lo spazio rappresentato dalla seccheria.
Tutta la seccheria è ricoperta da una cappa di alluminio al fine di evitare correnti di aria fredda, con conseguenti dispersioni di calore, ed in modo da ottenere una buona ed omogenea distribuzione del calore su tutta la sezione trasversale del foglio.
La macchina per la produzione della carta si chiama continua in quanto il foglio di carta si genera senza interruzioni. Quando il foglio esce dalla seccheria viene avvolto, nella sezione arrotolatore (pope), su un'anima che funge da supporto per la carta che vi si avvolge intorno. Si crea così una bobina del peso di diversi quintali e di larghezza pari alla larghezza utile della macchina. Agli effetti commerciali e per le successive fasi di allestimento, le bobine devono avere determinate dimensioni e pesi. Pertanto periodicamente è necessario togliere la bobina formatasi ed avviare l'avvolgimento di una nuova.
Questa operazione si realizza senza fermare la macchina continua, predisponendo, vicino alla bobina completa, una nuova anima pronta per essere avvolta dal foglio. L'operatore di macchina, con un sistema particolare, comanda la rottura del foglio che viene trasferito dalla bobina piena sulla nuova anima da riempire. •

Allestimento rotoli

Il rotolo di semilavorato viene ridotto nelle dimensioni desiderate dal Cliente, cioè altezza e diametro, con perfetta raffilatura dei bordi sulla ribobinatrice.
I rotoli dopo imballo e pesatura sono conservati nel magazzino del prodotto finito in attesa di spedizione.
Esiste in tale reparto una seconda ribobinatrice di ripasso che viene saltuariamente impiegata per eliminare eventuali difetti delle bobine già allestite.